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产品质量是生产出来的,还是检验出来的?这是一个问题

SPC智慧工厂解决方案

 来源:网易新闻  

产品质量是生产出来的,不是检验出来的——美国质量管理大师威廉·戴明博士在提出产品质量是生产出来的,不是检验出来的这一理念之前,早期的质量管理仅限于质量检验,仅能对产品的质量实行事后把关。



威廉·戴明的这句质量名言指出,只有在生产过程中的每个环节,严格按照生产工艺和作业指导书要求进行,才能保证产品的质量。如果忽略过程控制,只靠检验,是不可能保证产品质量的,因为质量检验,只能剔除次品和废品,并不能提高产品质量。也就是说,质量控制的重点决不能放在事后把关,而必须放在制造阶段,即生产过程阶段。

然而很多的公司,一但有品质问题,就把责任往品质部门推,认为这就是品质部门的责任,因为很多公司都存在着这样的错误观点:

容许少数的不良,意外的瑕疵是无可避免的品质是品管部门的责任只重视产品的检验,检验人员需要负责解决瑕疵品出了问题,都觉得是品质部门的事情。我想许多做品质工作的朋友,都或多或少有过这样的感受。往往写报告时,品质部一个人完成,其他部门基本上不管;老板觉得品质不是很重要,研发很重要,赚钱才是最重要的。所以,品质部门在公司并没有什么地位,往往说了几句真话,被该闪人了。

一、为什么会出现品质问题?

产品开发前问题不处理好,量产直通率太低,就希望靠着品质救火,想靠提高检测的频率,从中降低瑕疵品或不合格品;

客户催着要货,上面施压,老大就根据自己的所谓的实际经验说话,对于不在标准范围的产品,实施特殊放行,导致产品问题;

行业提高了产品的质量标准,公司还依旧按照原来的标准生产生产过程中出现非人为的品质问题,却又不在检测频率范围内等;

二、品质的真实案例
案例一:
某汽车配件,使用某公司生产的ABS(750SQ),用了3.4吨后,发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点,造成产品不合格,造成了巨大的损失。

案例二:
某公司生产白色膜用于奶膜,所有的检测项目都合格,所以方法出厂,但是薄膜生产商在使用的时候,发现母粒味道比较难闻,后来就进行投诉。最后导致,几百吨的订单,就因为这样的一个品质问题,黄了。万幸的是,使用商没有生产把薄膜生产出来,不然后果就真的不堪设想了。



案例三:
某公司生产的工程母粒,由于对颜色控制不严格,导致使用公司生产的塑料件产生色差,从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。

案例四:
由于对塑料水分控制不严格,导致塑料制品商在使用塑料过程中,塑料出现各种气泡,导致大量的不合格品产生,最后几十吨的塑料,全部退货,并赔偿已造成的损失。

对于塑料出现品质的案例,屡见不鲜。如果这些情况都要品质部门来背黑锅的话,那真的是太冤枉了。

笔者认为,质量管理体系的每一环节,都需要进行质量控制,而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的,必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。例如,某些产品的在生产过程中发现质量问题很容易,但在检测中却很难发现,此时,该处于生产作业者显然比质检员对质量问题更了解,如果作业者不主动控制质量,仅仅依靠质检员把关,产品质量就难以从根本上得到保证。

三、如何全方位控制产品质量

产品在设计阶段就基本定位了,然后的质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了,把这些环节控制好,质量自然就控制好了。所以产品质量是在设计和生产过程中实现的,质量是通过工艺管理实现的。如何控制产品质量:

第一,树立品质是企业的命脉意识
要全员认识到:产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于公司来说,即使产品市场良好,但也要居安思危,把产品品质做得更好,营造更好的企业口碑。俗话说:你若盛开,清风自来。

第二,树立品质的客户意识

一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。



第三,树立品质的预防意识
产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果的品质控制不从源头开始,将很难控制产品的质量。

即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品,产品的成本将大大提高。况且有些产品的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补,这更要求我们在第一时间把事情做好,预防品质问题的发生。

第四,树立品质的程序意识
品质管理是全过程、全公司的,而各个过程之间,全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的,要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做,如果不按程序工作出错的机会就会增多,产品的质量也就无法保证。

第五,树立品质的责任意识
质量问题有80%出于管理层,而只有20%的问题起源于员工,也就是说,管理者可控缺陷约占80%,操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同时,还必须要使操作者明白如下四点:

A.操作者知道他怎么做和为什么要这样做;
B.操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求;
C.操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果;
D.操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。

如果上述四点都已得到满足以及生产中设备、工装、检测及材料等物质条件均具备而故障依然发生,则认为是操作者可控的缺陷;如果上述四点中有任何一点不能得到满足或者生产中设备、工装、检测及材料等物质条件不具备而产生故障,那就是管理人员的责任。只有了解品质问题的责任,才能有的放矢地去改善问题将品质提高。

第六,树立品质的持续发送意识
品质没有最好,只有更好;品质改善是一个持续的、不断完善的过程,它遵循PDCA模式,PDCA模式可简述如下:
P—计划:根据产品的要求,制定改善计划;
D—实施:实施计划;
C—检查:根据产品要求,对过程和产品进行检验;
A—处置:采取措施,以持续改进产品品质。  
 
只有这样,我们的产品质量才会不断上升,也只有这样不断地提高质量及创新,才会不断地取胜于市场。 



第七,树立品质的成本意识(即品质标准意识) 
保证品质,追求利润是企业永远的目标。企业要发展,不得不注重生产的成本,然而成本与品质息息相关,品质做得好,可以将产品的成本降到最低,如果产品的质量不好,经常遭到客户退货投诉,那么他的成本将会居高不下,甚至将企业逼到绝境。

好多企业衰败的原因:并不是因为没有客源、没有订单,而是因企业内部管理得不好,成本降不下来而无法参与市场竞争,企业应该引以为戒。 

但品质也不是越严对企业越有利。相反,过分地提高产品品质将造成品质过剩,也同样提高生产成本。所以我们在生产时,要求各工序和环节严格按客户标准要求去做,这样我们才会最大限度地降低成本,提高市场竞争优势。

第八,树立品质的教育意识
伴随时代的发展,品质管理观念也在不断地更新,需要学习。二十一世纪成功的企业将属于那些学习成长型企业,加强内部培训,提高全员工作创新能力,将会使企业欣欣向荣,日新月异。所以说,品质始于教育,终于教育。

事实证明,那些成功的企业正是按照产品是生产出来的理念严格进行产品生产的,他们严把产品生产的每一个环节,保证每一个环节的质量不出差错,一环紧扣一环,这样生产出来的产品才是合格的好产品,才经得起市场的检验。

细节决定成败,态度决定一切,只有树立超强的品质意识,在质量上精益求精,孜孜不倦执着追求,才能把通得力的品质做好,才能把品质提升到一个新的高度,通得力这艘巨轮才能在惊涛骇浪中乘风破浪,勇住直前,才能走的更高、更远。

 

 




 
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